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一．    并條工序的任務　
梳棉機生產的生條，纖維經過初步定向、伸直具備紗條的初步形態(tài)。但是梳棉生條不勻率很大，且生條內纖維排列紊亂，大部分纖維成彎鉤狀態(tài)，如果直接把這種生條紡成細紗，細紗質量差。因此，在進一步紡紗之前需將梳棉生條并合，改善條干均勻度及纖維狀態(tài)。并條工序的主要任務是：
（一）并合　　將６～８根棉條并合喂入并條機，制成一根棉條，由于各根棉條的粗段、細段有機會相互重合，改善條子長片段不勻率。生條的重量不勻率約為４.0％左右，經過并合后熟條的重量不勻率應降到１％以下。
（二）牽伸　　即將條子抽長拉細到原來的程度，同時經過牽伸改善纖維的狀態(tài)，使彎鉤及卷曲纖維得以進一步伸直平行，使小棉束進一步分離為單纖維。經過改變牽伸倍數，有效的控制熟條的定量，以保證紡出細紗的重量偏差和重量不勻率符合國家標準。
（三）混合　　用反復并合的方法進一步實現單纖維的混合，保證條子的混棉成分均勻，穩(wěn)定成紗質量。由于各種纖維的染色性能不同，采用不同纖維制成的條子，在并條機上并合，可以使各種纖維充分混合，這是保證成紗橫截面上纖維數量獲得較均勻混合，防止染色后產生色差的有效手段，尤其是在化纖與棉混紡時尤為重要。
（四）成條　　將并條機制成的棉條有規(guī)則的圈放在棉條筒內，以便搬運存放，供下道工序使用。
二． 二．    并條機的發(fā)展　
　      建國前我國的紡紗技術及設備落后，主要依靠進口設備。設備陳舊落后，工藝流程長（多采用三道并條），棉條質量差。建國后，我國并條機的發(fā)展非常迅速，可分為三個階段，第一個階段是在５０年代中期到６０年代初期生產的第一代“１”字號并條機，如1242、1243、1241型，出條速度在40m／min以下，因其型號陳舊，加工質量差，效率低，已經淘汰；60年代中期生產的第二代“Ａ”系列并條機，如A272A、B、C型，A272F型等，設計速度提高為200～250m／min（實際生產速度為180～220m／min）；改革開放以來，在消化吸收國外先進技術的基礎上，我國又研制生產了一批具有高速度、高效率、高質高產，自動化程度較高的第三代FA系列并條機，例如FA302、FA303、FA305、FA306、FA311、FA322型，其出條速度為150～600m／min。隨著并條工序對質量重要性認識的深化，國內外新型的并條機已采用了各種新技術，使并條機在提高速度的同時，熟條質量也進一步得以提高。
三．FA311型并條機的工藝流程  
 如圖５－１－１所示為國產FA311型并條機的工藝過程。棉條筒１放在并條機機后導條架的兩側，每側放置６～８個條筒。條子自條筒引出，通過導條架上的導條羅拉２積極喂入，經過給棉羅拉３后再經過塑料導條塊聚攏，平齊地進入牽伸裝置，經過牽伸后喂入的條子被拉成薄片，然后由導向輥送入兼有集束和導向作用的弧形導管５和喇叭口聚攏成條后由緊壓羅拉６壓緊成光滑緊密的棉條，再由圈條器７將棉條有規(guī)律的盤放在棉條筒８內。為了防止在牽伸過程中短纖維和細小雜質粘附在羅拉和皮輥表面，高速并條機都采用上下吸風式自動清潔裝置，由上下吸風罩、風道、風機、濾棉箱和羅拉自動揩拭器等組成。為了減輕勞動強度，一般都設有自動換筒裝置。

三． 國產并條機的主要技術特征