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竹節(jié)紗疵產(chǎn)生的原因

工藝設(shè)備不良造成的粗節(jié)紗疵

1、 清花塵籠補(bǔ)風(fēng)不足、棉快在凝棉器中轉(zhuǎn)移不良造成大竹節(jié)棉結(jié)、各部剝棉隔距大轉(zhuǎn)移不良。

2、 梳棉梳理不良造成棉束存在欠伸后形成竹節(jié)、墻板隔距不標(biāo)準(zhǔn)墻板花不能排除。

3、 并條吸風(fēng)不良、條子重疊、隔距過(guò)小、圈條工藝不良條子發(fā)毛褶皺等。

4、粗紗捻系數(shù)小，梳棉、并條喇叭口大小不合理，影響條子的緊密度、錠速過(guò)高，定量太重，粗紗張力太大、錠翼積花等。

5、 細(xì)紗后欠伸過(guò)小，前區(qū)欠伸過(guò)大纖維前區(qū)變速大控制不良、車(chē)間濕度小、細(xì)紗捻度低。

6、 后紡捻接不良，清紗工藝不合理、捻接器氣壓不足、車(chē)間濕度小、車(chē)速高、飛花多筒紗放置時(shí)間長(zhǎng)。

7、溫濕度過(guò)大過(guò)小。

器材原因造成的粗節(jié)紗疵

1、皮輥皮圈質(zhì)量不好，表面光潔度、粗糙度、處理法不好、不適應(yīng)車(chē)間的溫濕度及原料，造成掛花、靜電、含濕繞花等、皮圈直徑不合理，應(yīng)保持上松下緊，減少滑溜。

2、羅拉、錠翼、鋼絲圈不清潔掛花，圈條容量太大，絨輥、集合器、喇叭口位置不正。

3、原料問(wèn)題，滌棉、人棉短絨、漿塊、束絲多。

4、操作清潔不到位造成竹節(jié)紗疵。

出硬頭的影響因素

1、 細(xì)紗后區(qū)牽伸倍數(shù)過(guò)小，造成前區(qū)牽伸負(fù)荷過(guò)大，不能滿(mǎn)足握持力最小值大于牽伸力最大值。而造成出硬頭現(xiàn)象，應(yīng)結(jié)合粗紗捻系數(shù)和后區(qū)隔距合理制定后區(qū)牽伸倍數(shù)的大小。

2、隔距塊規(guī)格影響中區(qū)摩擦力界的分布。應(yīng)結(jié)合粗紗定量、捻系數(shù)的大小、后區(qū)隔距及后區(qū)牽伸合理選擇。

3、粗紗的定量大，在同樣的膠輥狀態(tài)和后區(qū)牽伸倍數(shù)及粗紗捻系數(shù)情況下，相應(yīng)細(xì)紗牽伸時(shí)的膠圈鉗口握持力增加，以滿(mǎn)足牽伸力握持力的匹配。

4、膠輥的表面處理方式和膠輥膠圈的表面摩擦系數(shù)影響握持力和牽伸力的大小匹配。不粘纏的情況下盡量加大膠輥的表面摩擦系數(shù)，控制膠圈滑溜的情況下適當(dāng)減小膠圈的表面摩擦系數(shù)，以穩(wěn)定中區(qū)牽伸力。

5、溫濕度過(guò)大，使須條中纖維間的摩擦阻力相應(yīng)增加，導(dǎo)致須條中纖維抱合力增加，造成牽伸力大小波動(dòng)而造成牽伸不穩(wěn)

6、粗紗假捻器表面磨損，造成須條內(nèi)纖維的抱合力差異而帶來(lái)握持力的大小波動(dòng)。

7、半制品質(zhì)量的影響，應(yīng)提高半制品條干水平改善粗紗條內(nèi)部結(jié)構(gòu)。

造成紗線(xiàn)捻度不勻的主要因素

1、粗紗機(jī)不使用假捻器時(shí)，紡紗段的捻度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于工藝設(shè)計(jì)捻度，使正常紡出的粗紗伸長(zhǎng)率也較大(一般大于2%左右)。

2、 細(xì)紗的條干均勻度不良，特別是粗節(jié)與細(xì)節(jié)的產(chǎn)生對(duì)紗、線(xiàn)的捻度不勻影響較大。

3、錠速不勻是紗、線(xiàn)產(chǎn)生捻度不勻的重要原因。而錠速不勻主要是由滾盤(pán)(滾筒)錠子狀況與錠帶盤(pán)三者之間的滑溜率差異所造成。而對(duì)滑溜率的影響主要是錠帶張力、錠帶的內(nèi)外層質(zhì)量、錠尖的錐度與錠盤(pán)直徑的差異，以及錠子的潤(rùn)滑條件及缺油所造成，故均會(huì)造成紗、線(xiàn)捻度不勻率的差異。

4、錠帶長(zhǎng)度和錠帶張力對(duì)錠速的嚴(yán)重影響：錠帶張力大，則錠帶與滾盤(pán)之間的滑溜率，錠盤(pán)與錠帶之間的滑溜率小，而錠速就高，即紗、線(xiàn)的捻度就大。若錠帶張力小，錠帶同滾盤(pán)及錠盤(pán)間的滑溜率大，導(dǎo)致錠速即紗、線(xiàn)的捻度就小。

錠帶長(zhǎng)則錠帶張力小。錠帶短則錠帶張力大。若細(xì)紗機(jī)和捻線(xiàn)機(jī)同臺(tái)錠帶長(zhǎng)度不一致，即造成同臺(tái)各條錠帶張力差異大，導(dǎo)致同臺(tái)錠速不勻，則影響紗、線(xiàn)的捻度不勻。錠帶搭頭不良，扭花和破損毛邊，錠子與錠帶盤(pán)回轉(zhuǎn)不靈活，打屯等，均對(duì)紗、線(xiàn)的捻度不勻率產(chǎn)生一定影響的影響。

5、錠子與筒管配套接觸不良，筒管頂部?jī)?nèi)孔磨損或不圓整，重量過(guò)輕、錠桿彎曲、麻手和錠子運(yùn)行搖頭，錠鉤磨損失效，落紗后錠桿回絲未除盡等將導(dǎo)致管紗在運(yùn)行中跳管或“隱形跳管”現(xiàn)象，造成紗、線(xiàn)捻度不勻率的回升。

6、工藝因素及責(zé)任感的影響：由于工作責(zé)任感不強(qiáng)和車(chē)間試驗(yàn)室管理不嚴(yán)格，將捻度變換齒數(shù)用錯(cuò)，造成來(lái)勢(shì)兇猛的大批量強(qiáng)弱捻紗。

影響紗線(xiàn)強(qiáng)力的因素

1、原料性能，如長(zhǎng)度、細(xì)度、斷裂長(zhǎng)度、成熟度、短纖維含量等

纖維長(zhǎng)度長(zhǎng)，整齊度好，纖維細(xì)度細(xì)，單位截面上纖維根數(shù)越多加捻效率高，則成紗強(qiáng)力越高強(qiáng)力不勻?。患?xì)度不勻率大則成紗強(qiáng)力下降。

2、紡紗工藝過(guò)程對(duì)纖維性能的影響

前紡工藝對(duì)成紗強(qiáng)力的影響清梳工序合理選擇開(kāi)松和除雜工藝參數(shù)，在充分開(kāi)松和梳理的前提下，避免纖維的過(guò)度損傷，盡可能的排除短絨和雜質(zhì)。

并粗應(yīng)合理配置牽伸工藝和牽伸形式，保證牽伸過(guò)程中對(duì)纖維的控制，提高纖維的伸直平行度，適當(dāng)提高粗紗溫濕度，增大粗紗回潮，易于纖維應(yīng)力消失而保證的伸直，縮小牽伸隔距可穩(wěn)定纖維運(yùn)動(dòng)，制成條干均勻結(jié)構(gòu)良好的粗紗。同時(shí)控制熟條定量的差異，減少卷繞伸長(zhǎng)的錠差，加強(qiáng)設(shè)備的維修和基礎(chǔ)管理工作，減少弱環(huán)的產(chǎn)生。

減少原料的性狀差異率，增強(qiáng)前紡對(duì)原料的均勻混合，提高梳理作用增加單纖維間混合，增加精梳、并條工序的并合數(shù)等，各原料成分在紗線(xiàn)內(nèi)均勻分布，使紗線(xiàn)在拉伸過(guò)程中每根纖維的強(qiáng)力得到合理充分的利用。

3、成紗結(jié)構(gòu)，如纖維的伸直平行度及在紗中的排列分布狀況，紗線(xiàn)的捻度大小等。須條加捻前的緊張程度、寬度、緊密度、纖維排列和伸直等對(duì)紗線(xiàn)強(qiáng)力都有一定的影響。緊密紡紗是改善加捻前須條的結(jié)構(gòu)，減少成紗毛羽，提高紗線(xiàn)強(qiáng)力的好方法。

4、成紗均勻度，如重量不勻率和條干不勻及捻度不勻等

影響細(xì)紗條干均勻度主要在于前區(qū)的工藝和摩擦力界的合理分布，前牽伸區(qū)隔距、浮游區(qū)的長(zhǎng)度、膠圈鉗口的大小等，控制成紗百米重不勻2%以?xún)?nèi)，棉卷不勻率在1%以?xún)?nèi)，精梳短絨率在8%以?xún)?nèi)等可提高紗線(xiàn)重不勻。錠與錠之間速度一致性是影響紗線(xiàn)捻度不勻的直接因素，錠帶及接頭方法，錠帶張力裝置是保證錠速穩(wěn)定的基礎(chǔ)。

提高成紗強(qiáng)力應(yīng)從合理選擇原料、減少混合差異、提高前紡半制品質(zhì)量、改善半制品和成紗結(jié)構(gòu)、提高細(xì)紗條干及合理選擇捻系數(shù)等方面著手。

減少成紗細(xì)節(jié)的30條措施

工藝方面

（1）精梳臺(tái)面張力牽伸減少。

（2）精梳后并改為單并。

（3）并條用較小的喇叭頭。

（4）棉條和粗紗定量不宜太輕。

（5）控制粗紗伸長(zhǎng)率。

（6）粗紗用好錠翼假捻器。

（7）粗紗捻系數(shù)加大。

（8）細(xì)紗前后羅拉加壓稍增。

（9）細(xì)紗后區(qū)中心距放大。<

機(jī)械方面

（1）并條粗紗緩慢平穩(wěn)啟動(dòng)。

（2）結(jié)合絡(luò)筒、落紗進(jìn)行齒輪調(diào)換。

（3）傳動(dòng)齒輪嚙合良好。

（4）軸孔與鍵銷(xiāo)公差配合良好。

（5）條筒圓整度好，無(wú)毛刺彈簧不歪斜。

（6）運(yùn)用性能穩(wěn)定的電子清紗器。

（7）并條粗紗自停裝置良好。

（8）并條粗紗高架引紗防止意外牽伸。

（9）紗條通道光潔。

（10)細(xì)紗吊錠回轉(zhuǎn)正常。

運(yùn)轉(zhuǎn)操作方面

（1）條粗包卷略粗不細(xì)。

（2）細(xì)紗做到不空粗紗。

（3）并條運(yùn)轉(zhuǎn)不缺條。

（4）集合器、喇叭口不堵塞。

（5）換桶不扎毛、碰毛、粘毛條子。

（6）上條不脫頭，不打結(jié)。

（7）清潔不碰毛條子。

（8）繞膠輥羅拉及時(shí)處理。

（9）粗紗生頭紗應(yīng)處理掉。

（10）捉粗紗紗疵不剝除正常纖維。